Фенолформальдегидті шайырлар өндірісі курстық жұмыс
Жоспар
Кіріспе...................................3
Процестің теориялық негіздері……………………………………………4
Технологиялық бөлім………………………………………………………6
2.1. Шикізат, өнімдер мен материалдардың қысқаша сипаттамасы….6
2.2. Процестің технологиялық схемасын, өту параметрлерін таңдау және негіздеу……………………………………………………………….8
2.3. Технологиялық схема сипаттамасы…………………………………..9
Технологиялық есептеулер………………………………………………11
3.1. Материалдық, жылулық баланстар…………………………………11
3.2. Негізгі аппараттың есептеулері……………………………………..15
3.3. Қосымша аппараттың есептеулері…………………………………18
Негізгі және қосымша аппараттарды таңдау және негіздеу………….20
Қондырғыдағы қауіпсіздік шаралары және еңбекті қорғау……………22
Қорытынды………………………………………………………………..24
Пайдаланылған әдебиеттер………………………………………………25
Жұмыс түрі: Курстық жұмыс
Жұмыс көлемі: 24 бет
Пәні: Соңғы қосылған курстық жұмыстар
-----------------------------------------------------------------------------------
КУРСТЫҚ ЖҰМЫСТЫҢ ҚЫСҚАРТЫЛҒАН МӘТІНІ
Жоспар
Кіріспе...................................3
Процестің теориялық негіздері……………………………………………4
Технологиялық бөлім………………………………………………………6
2.1. Шикізат, өнімдер мен материалдардың қысқаша сипаттамасы….6
2.2. Процестің технологиялық схемасын, өту параметрлерін таңдау және негіздеу……………………………………………………………….8
2.3. Технологиялық схема сипаттамасы…………………………………..9
Технологиялық есептеулер………………………………………………11
3.1. Материалдық, жылулық баланстар…………………………………11
3.2. Негізгі аппараттың есептеулері……………………………………..15
3.3. Қосымша аппараттың есептеулері…………………………………18
Негізгі және қосымша аппараттарды таңдау және негіздеу………….20
Қондырғыдағы қауіпсіздік шаралары және еңбекті қорғау……………22
Қорытынды………………………………………………………………..24
Пайдаланылған әдебиеттер………………………………………………25
Кіріспе
Қазіргі кезде полимерлер өндірісі халық шаруашылығының алдыңғы қатарлы
1) арзан шикізат қорының болуы;
2) бір материалдың өзінде бірнеше көптеген бағалы қасиеттердің ұштасуы;
3) алдын ала берілген комплексті қасиеттері бар полимерді синтездеу
4) пластмассаларды өңдеу арқылы бұйымдар алу оңайлығы.
Бүгінгі таңда пластмасса қолданбайтын халық шаруашылығы кемде кем. Бұл
Қазіргі кезде де көптеген полимерлерді өндіру арасында фенолды шайырлар
Жалпы фенолды шайырлар өндірісі өте жоғарғы қарқынмен дамып келе
1. Процестің теориялық негіздері
Фенолформальдегидті полимерлер негізінде алынатын пластмассалар, негізінен фенолформальдегидті шайырлар, фенопласттар
Фенолальдегидті полимерлер деп, фенолдардың альдегидтермен (басты түрде формальдегидпен) поликонденсациясының
Өнеркәсіпте фенол мен оның гомологтарының (крезолдар, ксиленолдар, көпатомды фенолдар)
Фенолформальдегидті шайырларды тепе-теңдікті емес поликонденсация реакциясымен алады. Фенолдың және
Новолакты және резолды шайырлардың рецептуралары фенол мен формальдегидтің мольдік
Фенолальдегидті полимерлердің құрылысы мен қасиеттерін анықтайтын негізгі факторлар –
Фенолдың формальдегидпен поликонденсация процесі кезекті және параллель екі типті:
Жалпы түрде қышқыл ортада новолак алу процесін мына схемамен
(n+1)C6H5OH + nCH2O →
→ HOC6H4CH2−[−C6H3(OH)CH2−]n−C6H4OH + nH2O
мұндағы n=4−8.
Новолакты конденсацияның қалыпты жағдайларында формальдегид пен фенолдың ядроға қосылуы
Сілтілі ортада формальдегидтің артық мөлшерінде фенолдың моно-, ди- және
Фенолды шайырлар лак - бояу
Әлсіз реакцияға түскіш, модификацияланбаған фенолды
Әлсіз реакцияға түскіш, модификацияланған (пластификацияланған) фенолды
Реакцияға түскіш, модификацияланбаған фенол-формальдегидті шайырлар: спиртте
Реакцияға түскіш, модификацияланған (пластификацияланған) фенол-формальдегидті шайырлар: спиртте
Новолакты шайырларды жылдамдығы жылдам сығымдалатын ұнтақтарды
2. Технологиялық бөлім
2.1. Шикізат, өнімдер мен материалдардың қысқаша сипаттамасы
Фенол - формальдегидті шайыр алудағы негізгі шикізат фенол және
Фенол С6Н5ОН. Таза күйінде фенол өзінің қасиетіне тән иісі
Фенолға улы қасиет тән. Ол тітіргендіргіш болып келеді. Теріге
Пластмасса өндіру өнеркәсібінің сұранысын синтетикалық фенолмен толтырады. Қазіргі уақытта
1. Бензолсульфатты әдісте бензолды купорос майымен араластырады.
2. Хлорбензолды әдіс бензолды хлорлаудан, хлорбензолдың 10% улы Na-мен
3. Рашиг әдісі – t=200-300ºC-де бензолды хлорлы сутекпен және
4. Кумолды әдіс. Изопропилбензолды алудан тұрады t=85ºC суэмульсианды ортада
Ксиленол (СН3)2С6Н3ОН. Орташа майлы жоғары қайнайтын фракцияларды фенол және
Фурфурол - өзіне тән иісі бар, ауада қара түске
Фурфурол спиртте, ацетонда, эфирде, жақсы ериді, су буымен айдалады.
Фурфурол – көптеген органикалық заттарды ерітеді, соның ішінде синтетикалық
Формальдегид спиртте, ацетонда, эфирде, жақсы ериді, су буымен айдалады.
Формальдегид – көптеген органикалық заттарды ерітеді, соның ішінде синтетикалық
Фенол - формальдегидті новолакты шайырлардың түсі
Фенолды шайырлар лак-бояу өнеркәсібінде кеңінен
Лак-бояу өнеркәсібінде қарапайым фенол-формальдегидті шайырлар-новолактар
Бұл курстық жұмыста үздіксіз әрекетті
2.2. Процестің технологиялық схемасын, өту параметрлерін
таңдау және негіздеу
Технологиялық схеманы таңдап негіздеудегі мақсат: процестің өту параметрлері, қолданылатын
Новолакты шайырлар өндірісі кезінде жүргізілетін негізгі операциялар: бастапқы шикізат
Шикізатты дайындау – фенолды балқытуға, ал катализаторды дайындау –
Өндірісте новолакты шайырларды өндірудің екі негізгі тәсілі қолданылады.
Периодты алу әдісінің негізгі қасиеттері. Периодты әдісте негізгі 1
Ал үздіксіз әрекетті алу әдісінің негізгі артықшылығы периодты әдіске
Катализатор ретінде тұз қышқылы пайдаланылады, сонымен қатар қымыздық қышқылы
Қымыздық қышқылы – тұз қышқылына қарағанда төмен
2.3. Технологиялық схема сипаттамасы
Новолакты олигомерлерді үздіксіз әдіспен алу «идеалды» араластыру аппараттарында, мысалы
Новолакты олигомерлер өндірісінде поликонденсация өзара бір бірінен арақабырғалар арқылы
Араластырғышқа (3) насостар көмегімен балқытылған фенол, формалин және катализатор
Поликонденсация атмосфералық қысымда және қоспаның қайнау температурасы 96 –
Процесті интенсификациялау мақсатында кептіру жұқа қабатта өтеді. Кептіруге берілетін
Кептіргіш аппараттан шайыр мен ұшқыш заттардың булары шайырқабылдағышқа (6)
Балқытылған шайыр шайырқабылдағыштан (6) үздіксіз барабанға (10) беріледі, мұнда
Үздіксіз әдіспен фенолформальдегидті олигомерлер алудың технологиялық сызбасы: 1 –
3. Технологиялық есептеулер
3.1. Аппараттың материалдық, жылулық баланстары
Технологиялық есептеулеулер жүргізілу мақсаты – новолакты шайырлар өндірісінің технологиялық
Процестің материалдық балансы
Новолакты шайырлар өндірісінің материалдық балансын – процесс барысында өңделетін
Бастапқы мәліметтер:
Жылдық өнімділігі 15 000 т/жыл немесе 1838,2353 кг/сағ.
Жұмыс уақытының жылдық қоры 8160 сағат.
Новолакты шайырлар өндірісінің технологиялық процесі бірнеше сатылардан тұрады және
Конденсация..........................1,71
Кептіру............................1
Термиялық өңдеу....................1,1
Яғни, аппаратта түзілен полимердің 94,25% тауарлық өнім болып
Gп =1838,2353 ∙ 0,9425 = 1732,537 кг/сағ
Поликонденсация сатысы
Мономердің конверсиясын ескере отырып 1838,2353 кг/сағ полимер алуға жұмсалатын
G1= 1838,2353 ∙ 0,77 = 1420,4 кг/сағ
21,17% формальдегид шығыны (G2) :
G2 = 1838,2353∙ 0,215 =389,15 кг/сағ
0,23% тұз қышқылы шығыны (G3):
G3 = 1838,2353 ∙ 0,0023 = 4,23 кг/сағ
Қабырғаға жабысу есебінен болатын жоғалту (G4):
G4 = 1838,2353 ∙ 0,0133 = 24,45 кг/сағ
Кесте 3.1
Поликонденсация сатысының материалдық балансы
Кіріс %, масса Кг/сағ Шығыс % масса Кг/сағ
Фенол 77,27 1420,4 Шайыр 95,52 1732,537
Формальдегид 21,17 389,15 Шайыр эмульсиясы 3,13 56,79
Катализатор 0,23 4,23 Жабысу жоғалтулары 1,35 24,45
Барлығы 100 1813,78 Барлығы 100 1813,78
Кептіру сатысы
Кептіру кезіндегі шайырдың жоғалтылуы 1% құрайды (G5):
G5 = 1732,537 ∙ 0,01 = 17,325 кг/сағ
Кептіруден кейінгі мөлшері:
G5 =1732,537 –17,325 = 1715,212 кг/сағ
дымқыл шайыр, ылғалдылығы 1% (G6):
G6 = 1715,212 ∙ 0,01 =17,15 кг/сағ
құрғақ шайыр (G5):
1715,212-17,15=1698,062 кг/сағ
Кесте 3.2
Кептіру сатысының материалдық балансы
Кіріс %, масса Кг/сағ Шығыс % ,масса Кг/сағ
Шайыр 100 1732,537 Құрғақ шайыр 98 1698,062
Дымқыл шайыр, ылғал 1% 1 17,15
Жоғалтулар 1 17,325
Барлығы 100 1732,537 Барлығы 100 1732,537
Термиялық өңдеу сатысы
Термиялық өңдеу кезіндегі шайырдың жоғалтылуы 1,1% құрайды (G7):
G7 = 1715,212 ∙ 0,011 =18,87 кг/сағ
Термиялық өңделген шайырдың мөлшері(G8):
G8 = 1715,212–18,87= 1696,342 кг/сағ
Кесте 3.3
Термиялық өңдеу сатысының материалдық балансы
Кіріс % масса Кг/сағ Шығыс % масса Кг/сағ
Құрғақ шайыр 100 1715,212 Термиялық өңделген шайыр 98,9 1696,342
Жоғалтулар 1,1 18,87
Барлығы 100 1715,212 Барлығы 100 1715,212
Кесте 3.4
Новолакты шайырдың жалпы материалдық балансы
Кіріс % масса Кг/сағ т/жыл
Фенол 77,27 1420,4 11590
Формальдегид 21,17 389,15 3175
Тұз қышқылы 1,56 28,685 235
Барлығы 100 1838,2353 15000
Шығыс % масса Кг/сағ т/жыл
Новолакты шайыр 94,25 1732,537 14137
Шайыр эмульсиясы 3,09 56,79 463
Дымқыл шайыр(ылғал 1%) 0,93 17,15 140
Жоғалтулар 1,73 31,76 260
Барлығы 100 1838,2353 15000
Новолакты шайыр өндірісінің жылулық балансы
Процестің жылулық балансы – берілетін немесе әкетілетін жылуды, жылутасымалдағыштың
Шикізаттың реакторға кірердегі температурасы t=40 ºC
Реакциялық қоспасы 75ºC температураға дейін қыздырылады
Жылутасымалдағыштың (су буының) температурасы 100ºC
Поликонденсация процесі 98ºC температурада өткізіледі. р=5ат-автоклавтағы қысым.
Энергияның сақталу заңына байланысты химиялық процестің жылулық балансы келесідей
Q1 + Q2 + Q3 = Q4
мұндағы: Q1 – реакцияға түсуші заттармен бірге келетін жылу,
Кіріс жылулары:
Реакцияға түсуші заттармен бірге келетін жылу:
Q1 = ∑Gct = G1c1t + G2c2t+ G3c3t
мұндағы:G – реакцияға түсетін заттардың мөлшері, кг/сағ; с– шикізаттардың
Q1 = 1420,4∙1,108∙40 +389,15∙0,264∙40+28,685∙0,002∙40 = 67063,85 кДж/сағ
мұндағы: G1=1420,4кг/сағ –фенолдың шығыны; c1 = 1,108 кДж/(кг∙град) фенолдың
Новолакты шайырдың полимерлену процесінің жылуы:
Q3 = ΔHGφ
мұндағы: G – түзілген новолакты шайырдың мөлшері, кг/сағ;
Q3 = 1732,537∙259,1∙ 0,99 = 444411кДж/сағ
Шығыс жылулары:
Реакция өнімдерімен бірге әкетілетін жылу мөлшері:
Q4 = ∑Gct = G1c1t + G2c2t +
мұндағы: G – реакцияға өнімдерінің массасы, кг; с –
Q4 =1732,537∙2,032∙98+56,79∙1,372∙98+28,685∙0,002∙98= 352652кДж/сағ
мұндағы: G1=1732,537кг/сағ – новолакты шайырдың шығымы; c1 =2,032 кДж/(кг∙град)
Қоршаған ортаға жоғалатын жылу:
Q5 = 0,05Q4
Q5 = 0,05 ∙352652 =17632,6кДж/сағ
Реакцияға түсуші заттарға жылутасмалдағыш арқылы берілетін немесе әкетілетін жылу:
Q2 = Q4 + Q5 - Q1 –
Q2 =352652+17632,6–67063,85–444411=-141190,25кДж/сағ
Яғни, аппараттан жылутасмалдағыш арқылы 141190,25 кДж/сағ жылу алып келу
Ысытушы агенттің шығыны:
G = Q/сt
мұндағы ∆Q – процесс барысында артық қалған жылу мөлшері,
Gв = = 336,97 кг/сағ
Кесте 3.5
Новолакты шайыр өндірісінің жылулық балансы
Кіріс: G, кг с,кДж/(кг∙град) t, 0С Q, кДж
Фенол 1420,4 1,108 40 62952,128
Формальдегид 389,15 0,264 40 4109,424
Тұз қышқылы 28,685 0,002 40 2,2948
Реакция жылуы
444411
Барлығы:
511474,8468
Шығыс: G, кг с,кДж/(кг∙град) t, 0С Q, кДж
Новалакты шайыр 1732,537 2,032 98 345010,488
Шайыр эмульсиясы 56,79 1,372 98 7635,756
Тұз қышқылы 28,685 0,002 98 5,623
Жылутасымалдағышпен әкетілетін жылу 336,97 4,19 100 141190,25
Қоршаған ортаға жоғалатын жылу
17632,6
Барлығы
511474,8468
3.2 Негізгі аппараттың конструктивті есебі
Бастапқы мәліметтер:
Аппараттың шикізат бойынша өнімділігі: G=1838,2353кг/сағ
Поликонденсация процесінің уақыты – 2,2 сағ =7920 с
Мономердің полимерге айналу дәрежесі: η = 99%
Реакциялық массаның тығыздығы – 1003 кг/м
Бір тәулік бойына бір аппаратта өткізілетін операциялар саны:
β = 24/τ
β = 24/2,2 = 10,9 11
Царгалы реактордың жалпы жұмыстық көлемі мына формула бойынша анықталады
(3.2.2)
мұндағы G – аппараттың құрғақ зат бойынша өнімділігі, кг/с;
Vж = 0,51·7920/1003·0,99=4,07м3
Стандарт бойынша аппараттың көлемін 6,3 м3 деп қабылдаймыз.
Царгадағы моноаппараттың саны 3 деп қабылдаймыз. Сонда әрбір
аппараттың көлемі:
V=4,07/3=2,035м3
Полимеризатордың жалпы диаметрін есептейміз:
(3.2.3)
мұндағы Vп – полимеризатордың көлемі, м3;
Полимеризатордың ішкі диаметрі:
D = 1,1 ·
Оны стандартты жүйе бойынша D= 1,8м деп қабылдаймыз.
Жоғарыдағы есептеулер нәтижесінде алынған мәліметтер бойынша жұмысшы көлемге сәйкес
Кесте 3.2.1
Стандартты негізгі өлшемдер
Көрсеткіштер Көлемі, м3
1,0
Шартты қысым, МПа
корпуста 0,6 0,3 0,4 0,6 0,5
жидеде 1,0 0,6 0,7 0,9 0,7
Жылу алмасу беті,м2 3,45 6,3 12,3 18,5 27,4
Негізгі өлшемдер, мм
D 1000 1400 1800 2400 2400
D1 1100 1500 2000 2220 2600
H 1140 1440 2250 2330 3910
H1 1245 1545 2355 2470 4035
H2 3040 3630 5600 5405 6380
H3 600 800 1100 1725 1855
Н4 345 375 445 1500 -
Н5 405 465 505 1300 -
Н6 90 90 90 60 90
L 658 858 1108 1330 1452
L1 300 380 530 670 530
S 12 14 8 8 14
S1 8 8 8 8 8
d 24 35 35 35 35
Салмағы, кг 1400 2440 5200 7700 10000
Кесте 3.2.1 бойынша келесідей көрсеткіштер көрсететін аппарат таңдалды. Аппараттың
Аппарат массасы m = 5200кг.
Жейдедегі салқындатушы агент ағынының көлденең қимасының ауданы:
F = 0,785[D – (D + 2S)2]
F = 0,785[22 – (1,8+ 2∙0,008)2] = 0,55м2
Жейде және аппарат корпусы арасындағы жейде каналының эквиваленттік диаметрі:
dэ = D1 – (D + 2S)
dэ = 2 – (1,8 + 2∙0,008) =0,184 м
Араластырғыш түрін таңдау
Араластырылатын ортаның көлемі:
(3.2.6)
мұндағы аппаратта араластырылатын сұйық ортаның биіктігі, м;
(3.2.7)
мұндағы аппарат биіктігі, м;
Араластырғыштың диаметрін анықтаймыз:
D/dм=(1,05÷1,30)
мұндағы dм – араластырғыш диаметрі; D- аппараттың диаметрі.
dм=1800/1,30= 1385 мм
Араластырғыштың реакторға дейін арақашықтығын анықтаймыз:
hм=(0,8÷1,0) dм (3.2.9)
hм=0,8 = 1108 мм
Араластырғыштың қалыңдығын анықтаймыз:
b=0,07 dм (3.2.10)
b=0,07 =96,95 мм
Араластырғыштың биіктігін анықтаймыз:
h=(0,9÷1,0) dм (3.2.11)
h=0,95 = 1315,75 мм
Сұйықтықтың деңгейін анықтаймыз:
Hο=D (3.2.12)
Hο=1800 мм
Араластырылатын ортаның массасы:
(3.2.13)
Реактордағы эмульсияның араластырғышы ретінде стандартты үш қатар якорлы
3.3. Қосымша аппаратты есептеу
Қосымша аппарат ретінде қаптама құбырлы
Қосымша аппаратты есептеу: G1= 1,2 кг/с, r1=
Жылулық жүктеме есебі
Q = r1 ∙ G1
Q = 118000∙1,2 = 141600 Вт
Су шығыны:
G2 = Q / с2 (t2к – 18 )
G2 = 141600 / 4180 (40-18) = 1,54 кг/с
Орташа температуралар айырымы:
∆tср= (tконд – 18) – (tконд - 40) /
∆tср= (76-18) – (76-40) / ln (58/36) = 1060
Кор= 900 Вт/м2∙К деп алып,
Ғор = Q/ Кор ∙ ∆tср
Ғор = 141600 / 900∙106 = 14,84 м2
Rе2= 10000 деп алып, n/z табамыз
n/z = 4 G2 / πdμ2Rе
n/z = 4 ∙ 15,39 / 3,14 ∙0,021∙0,00082∙10000 =
z = 2, n = 240 деп алып
Rе2 = 4 G2 ∙z / πdμ2n
Rе2 = 4 ∙15,39 ∙2 / 3,14 ∙0,021 ∙240
Жылу беру коэффициенті
α2 = 0,008 ∙ (0,616/0,021) ∙94870,9 ∙5,560,43 =
α1 = 3,78 ∙1,29 ∙3√ (978,32 ∙0,025 ∙240 /
Жылу өту коэффициенті
(3.3.7)
Қажетті жылуалмасу беті
Ғ = Q / ∆tср ∙ К
Ғ = 1416000 / 106 ∙ 561,5= 23,79 м2
∆ = (40-23,79 / 23,79 ) ∙100 = 68,13%
Жылуалмасу беті 40 м2 арқылы қаптама
Гидравликалық кедергілер.
Құбырдағы судың жылдамдығы
ω2 = 4 G2 ∙z / πd2nρ2
ω2 = 4 ∙15,39 ∙2 / 3,14 ∙0,0212
Үйкеліс коэффициенті
λ = 0,25 [ lg ( (0,2 ∙10-3/0,021 ∙3,7)
Штуцерлердегі судың жылдамдығы
ω2ш = 4 G2 / πd2ρ2
λ = 0,25 [ lg ( (0,2 ∙10-3/0,021 ∙3,7)
Штуцерлердегі судың жылдамдығы
ω2ш = 4 G2 / πd2ρ2
ω2ш = 4 ∙15,39 / 3,14 ∙996 ∙0,202 =
Δр2 = 0,0438 ∙(3 ∙2/0,021) ∙(0,3832 ∙996/2) + 3
+ (2,5 + (2-1)+ 2 ∙2) ∙ (996
ГОСТ 15118-79 бойынша қаптамақұбырлы жылуалмастырғышты таңдаймыз:
Қаптама диаметрі, мм 600
Құбырлар диаметрі, мм 25x2
Жалпы құбырлар саны, шт. 370
Жүрістер саны 2
Құбырлар ұзындығы, м 2
Жылу алмасу беті, м2 40
Құбырлар ұзындығына және қаптама диаметріне сәйкес бөгеттер саны 4
4. Негізгі және қосымша аппараттарды
таңдау және негіздеу
Новолакты шайырларды үздіксіз әдіспен алу – идеалды араластыру реакторлары
Өндірісте араластырғыш аппараттардың үш түрі қолданылады: барботажды, циркуляциялы
Механикалық араластырғыш-сұйық заттарды араластыру үшін қолданылады.
Циркуляциялы араластырғыш – бұл реагент пен катализаторды араластырады.
Барботажды араластыру-бұл сұйықты араластыру, нәтижесінде барботажды инертті газ алынады.
Типіне байланысты араластырғыш аппараттарын үш топқа бөледі:
1) Қалақшалы типті жай жүргіш араластырғыштар ( қалақшалы, рамкалы,
2) Тезжүргіш араластырғыштар ( пропилярлы, турбинарлы)
3) Арнайы араластырғыштар (планетарлы, дискалы, винтті, шнекті якорлы
Қатты денелерді еріту және езу үшін арналған араластырғыштың түрі
Тұтқырлығы жоғары қоспалар үшін рамалы араластырғыштар қолданылады.
Тұтқырлы ортаны араластыру кезінде қою массаның аппарат қабырғасына және
Осы типтерінің ішінен якорлы араластырғыш таңдалды. Себебі ол
Реактор – конусты немесе доғал сфералық түбі бар цилиндр
Үздіксіз әдісті поликонденцация процесі нәтижиесінде алынатын новолакты шайырлар қасиеті
Б-химиялық қасиетке байланысты Ст-болат мағынасын білдіреді. 6 –
Таңдалған царгалы реактордың конструкциясына келетін болсақ, коллонна якорлы
Анкерлі типті жейденің үстіңгі және астыңғы бортталған жиектері аппаратқа
Технологиялық негізіне байланысты қаптама құбырлы жылуалмастырғыштар 4 типі бойынша
Есептеуді есептеп және жылуалмастырғышты таңдағаннан кейін оның шартты көрсеткіштерін
Қосымша аппарат ретінде – қаптама құбырлы тоңазытқыш таңдалынып алынды.
Қаптама диаметрі 600 мм, шартты қысым 0,3 МПа, құбыр
Тоңазытқыш - қаптама құбырлы жылу алмастырғыш болып табылады, оның
5. Қондырғыдағы қауіпсіздік шаралары
және еңбекті қорғау
Фенолды шайырларды өндіру кезінде негізгі улы заттар фенол және
Формальдегид – адамның көз жанарын тітіркендіріп, тыныс алу жолдарының
Ал фенол – ішке енгенде өте улы, өлімге душар
Фенол – формальдегидті шайырлар өндірісіндегі негізгі шығыс түрі құрамында
Фенолсыздандыруды – оттегімен немесе азонмен қышқылдандыру жолымен жүргізумен қатар,
Қазіргі уақытқа дейін фенолды суды фенолсыздандырудың оптималды шешімі табылған
Фенол формальдегидті шайырлар:
1. Әлсіз реакцияға түскіш, модификацияланбаған фенолды
Спиртте ерігіш (новолактар)
Кепкен майда ерігіш (терпенді фенолды
2. Әлсіз реакцияға түскіш, модификацияланған (пластификацияланған)
Спиртте ерігіш
Кепкен майда ерігіш
Құрамында қышқылды (фенол-конифоль) эфирімен араласқан
3. Реакцияға түскіш, модификацияланбаған фенолды - формальдегидті
Спиртте ерігіш
Ароматты көмірсутектерде ерігіш
Кепкен майда ерігіш
4. Реакцияға түскіш, модификацияланған (пластификацияланған) фенолды-формальдегидті шайырлар:
Спиртте ерігіш
Ароматты көмірсутектерде ерігіш
Майлы қышқылсыз
Май қышқылды
Новолакты шайырларды жылдам сығымдалатын ұнтақтарды және
Өндірістегі қауіпсіздік техникасы мен еңбекті қорғау
– ұжым жұмысшылары бекітілген тәртіпке сәйкес жеке қорғаныс аспаптарымен,
– өндірістік жұмысшылардың арнайы киімі қажет болған жағдайда шаңнан
– жұмысшылардың жеке және коллективті қорғаныш заттары еңбек
қауіпсіздігі стандарттары мен сәйкес келуі керек.
– зиянды өнеркәсіптік факторда жасайтын жұмысшылардың нормаланған жұмыс жағдайлары,
– жарылыс қаупі бар зоналар объектілеріне темір набойкасы бар
- өрт сөндіру жүйесі бар объектілерді эксплутациялауға болмайды.
Қорытынды
Қазіргі заманда көптеген полимерлерді өндіру арасында фенолды шайырлар өндірісі
Конструктивті есептеулер барысында материалдық және жылулық балансы,
Негізгі аппарат ретінде 3 царгалы, ішінде якорлы араластырғышы бар
Жалпы фенолды шайырлар өндірісі өте жоғарғы қарқынмен дамып келе
Пайдаланылған әдебиеттер
Технология пластических масс, под ред. В. В. Коршака. М.,
И. Л. Иоффе «Проектирование процессов и апппаратов химической технологии»,
А. А. Лащинский, А. Р. Толчинкий «Основы конструктирования и
Ю.И. Дытнерский «Основные процессы и аппараты химической промышленности», М.:
Брацыхин Е.А.,Шульгина Э.С. технология пластических масс. – Л.,Химия, 1982г.
Николаев А.Ф. Технология пластических масс. Л., «Химия», 1977.
Internet
4
